Ovaj članak će analizirati glavne proizvode u kineskom lancu industrije C3 i trenutnim istraživačkim i razvojnim smjerom tehnologije.

(1)Trenutni status i razvoj tehnologije polipropilena (PP)

Prema našoj istrazi, postoje različiti načini za proizvodnju polipropilena (PP) u Kini, među kojima najvažniji procesi uključuju domaće ekološke cijevi, UNIPOL proces kompanije Daojulbasell Company, InnoNene proces INEOS COMPANY, NOVOLEN proces Nordijske hemijskog preduzeća i sferzona procesa kompanije Lyondellbasell. Ovi procesi široko usvajaju kineski PP preduzeći. Te tehnologije uglavnom kontroliraju brzinu pretvorbe propilena u rasponu od 1,01-1,02.

Proces cijevi za domaće prsten usvaja samostalno razvijen ZN katalizator, koji trenutno dominira tehnologija procesne cijevi za drugu generaciju. Ovaj se proces zasnovan na samostalno razvijenim katalizatorima, asimetričnom tehnološkom donatoru elektron i tehnologiju kopolimerizacije propilene, i može proizvesti homopolimerizaciju, etilen propilen slučajnu kopolimerizaciju, propilen butadien nasumično kopolimerizaciju i kopolimerizaciju otpornosti na udarce. Na primjer, kompanije kao što su Šangaj Petrohemijska treća linija, Zhenhai rafiniranje i kemijski prva i drugi redovi, i Maoming Drugi redak primijenili su ovaj proces. Uz povećanje novih proizvodnih pogona u budućnosti očekuje se da će proces cijevi za okoliš treći generacije postepeno postati dominantni domaći ekološki cijevni proces.

Proces UNIPOL-a može industrijski proizvoditi homopolimere, a rasponom protoka topline (MFR) od 0,5 ~ 100g / 10min. Pored toga, masovni frakcija etilenskih kopolimernih monomera u nasumičnim kopolimerima može dostići 5,5%. Ovaj proces može proizvesti i industrijalizirani slučajni kopolimer propilena i 1-buten (Trgovački naziv CE-for), sa gumenim masovnim dijelom do 14%. Masovna djela etilena u utjecaju kopolimerom proizvedenom od strane UniPoL procesa može dostići 21% (masovni dio gume je 35%). Proces je primijenjen u objektima preduzeća kao što su Fushun Petrohemikalna i sichuan petrohemikalna.

Proces inovaca može proizvesti homopolimerne proizvode sa širokim rasponom protoka topina (MFR), koji može dostići 0,5-100g / 10min. Njegova žilavost proizvoda je veća od ostalih procesa polimerizacije gas-fazne polimerizacije. MFR nasumičnih kopolimernih proizvoda je 2-35g / 10min, s masovnim dijelom etilena u rasponu od 7% do 8%. Kopolimernim proizvodima za otporne na udarce je 1-35g / 10min, s masnim dijelom etilena u rasponu od 5% do 17%.

Trenutno je glavna tehnologija proizvodnje PP u Kini vrlo zrela. Uzimanje nafte polipropilenskih preduzeća kao primer, ne postoji značajna razlika u potrošnji proizvodnih jedinica, troškova prerade, profita itd. Među svakom preduzeću. Iz perspektive proizvodnih kategorija obuhvaćenih različitim procesima, redovni procesi mogu pokriti čitavu kategoriju proizvoda. Međutim, razmatrajući stvarne izlazne kategorije postojećih preduzeća, postoje značajne razlike u PP proizvodima među različitim preduzećima zbog faktora kao što su geografija, tehnološke barijere i sirovine.

(2)Trenutni status i razvoj tehnologije akrilne kiseline

Akrilna kiselina je važna organska hemijska sirovina široko korištena u proizvodnji ljepila i vode topljivih premaza, a također se obično prerađuje u butil akrilate i druge proizvode. Prema istraživanjima, postoje različiti proizvodni procesi za akrilnu kiselinu, uključujući hloroetanol metodu, metoda cijanoetanola, reppejsku metodu, poboljšana metoda reppe, metoda hidrolize, etilen metoda oksidacije i biološka Metoda. Iako postoje različite tehnike pripreme za akrilnu kiselinu, a većina njih je primijenjena u industriji, većina glavnih procesa proizvodnje širom svijeta i dalje je direktna oksidacija propilena do procesa akrilne kiseline.

Sirovine za proizvodnju akrilne kiseline kroz propilenski oksidaciju uglavnom uključuju vodenu paru, zrak i propilen. Tijekom procesa proizvodnje ova tri prolaze oksidacijske reakcije kroz krevet katalizatora u određenom udjelu. Propilen je prvi oksidiran za akrolein u prvom reaktoru, a zatim dodatno oksidiran za akrilnu kiselinu u drugom reaktoru. Vodena para igra ulogu razrjeđenja u ovom procesu, izbjegavajući pojavu eksplozija i suzbijanje generacije bočnih reakcija. Međutim, osim proizvodnje akrilne kiseline, ovaj reakcijski proces također proizvodi sirćetne kiseline i ugljični okside zbog bočnih reakcija.

Prema istraživanju Pingtou GE, ključ za procesnu tehnologiju oksidacije akrilne kiseline leži u izboru katalizatora. Trenutno kompanije koje mogu pružiti tehnologiju akrilne kiseline kroz oksidaciju propilena uključuju Sohio u Sjedinjenim Državama, Japan Catalyst hemijskoj kompaniji, Mitsubishi hemijskoj kompaniji u Japanu, BASF u Njemačkoj i Japan Hemijska tehnologija.

Sohio proces u Sjedinjenim Državama važan je proces za proizvodnju akrilne kiseline kroz oksidaciju propilena, karakteriziran istovremeno uvođenjem propilena, zraka i vodene pare u dva serija povezana sa fiksnim krevetima, te koristeći MO BI i MO-V višekomponentni metal oksidi kao katalizatori, respektivno. Prema ovoj metodi, jednosmjerni prinos akrilne kiseline može dostići oko 80% (molarni omjer). Prednost sohio metode je da se reaktori dva serija mogu povećati životni vijek katalizatora, dostižući do 2 godine. Međutim, ova metoda ima nedostatak da se neželjni propilen ne može oporaviti.

BASF metoda: Od kraja 1960-ih, BASF je proveo istraživanje o proizvodnji akrilne kiseline kroz oksidaciju propilena. BASF metoda koristi MO BI ili MO CO CATALSTES za reakciju propilen oksidacije, a jednosmjerni prinos akroleina dostupan može dostići oko 80% (molarni omjer). Nakon toga, koristeći MO, W, V, i Feators na bazirane na Akrolein, dodatno je oksidiran za akrilnu kiselinu, s maksimalnim jednosmjernim prinosom od oko 90% (molarni omjer). Život katalizatora METOD-a može dostići 4 godine i proces je jednostavan. Međutim, ova metoda ima nedostatke kao što su visoka tačka ključanja, česte čišćenje opreme i visoka ukupna potrošnja energije.

Metoda japanskog katalizatora: Koristi se dva fiksna reaktora u seriji i odgovarajući sustav odvajanja sa sedam toranjskog odvajanja. Prvi korak je infiltracija CO u MO BI katalizator kao reakcijski katalizator, a zatim upotrijebite MO, V i CU kompozitne metalne okside kao glavne katalizatore u drugom reaktoru, koji su podržali silikasidni i vodeći monoksid. Prema ovom procesu, jednosmjerni prinos akrilne kiseline je otprilike 83-86% (molarni omjer). Metoda japanske katalizacije prihvaća jedan složeni fiksni reaktor sa fiksnim krevetom i sustav za odvajanje sa 7 kula, sa naprednim katalizatorima, visokim ukupnim prinosom i niskom potrošnjom energije. Ova metoda je trenutno jedan od naprednijih proizvodnih procesa, na par-u sa Mitsubishi procesom u Japanu.

(3)Trenutni status i razvojni trendovi tehnologije butil akrilata

Butil akrilat je bezbojna prozirna tečnost koja je nerastvorljiva u vodi i može se pomiješati sa etanolom i eterom. Ovaj spoj treba čuvati u hladnom i ventiliranom skladištu. Akrilna kiselina i njegovi esteri se široko koriste u industriji. Ne koriste se samo za proizvodnju mekih monomera akrilata i losione zasnovanih nathodnoj i losionima, ali mogu se homopolimerizirati, kopolimerizirani i graffni kopolimerizirani da bi postali polimerni monomeri i koriste se kao asortimanski intermedijari.

Trenutno, proizvodni proces butil akrilata uglavnom uključuje reakciju akrilne kiseline i butanola u prisustvu toluen sulfonske kiseline za generiranje butil akrilata i vode. Reakcija esterifikacije uključena u ovaj proces je tipična reverzibilna reakcija, te ključna točka akrilne kiseline i proizvode butil akrilata su vrlo blizu. Stoga je teško odvojiti akrilnu kiselinu pomoću destilacije, a nereagovana akrilna kiselina ne može se reciklirati.

Ovaj se proces naziva metodom esterifikacije Butil akrilata, uglavnom iz Jilin Petrohemijskog istraživačkog instituta i drugih povezanih institucija. Ova tehnologija je već vrlo zrela, a kontrola potrošnje jedinice za akrilnu kiselinu i N-Butanol vrlo je precizna, u stanju da kontroliše potrošnju jedinice u roku od 0.6. Štaviše, ova tehnologija je već postigla saradnju i transfer.

(4)Trenutni statusni i razvojni trendovi tehnologije CPP-a

CPP film izrađen je od polipropilena kao glavna sirovina kroz posebne metode obrade kao što su T-oblikovane lijevanje die. Ovaj film ima odličnu otpornost na toplinu i zbog svojstvenih brzih svojstava hlađenja može formirati odličnu glatkoću i transparentnost. Stoga za aplikacije za pakiranje koje zahtijevaju visoku jasnoću, CPP film je preferirani materijal. Najrasprostranjenija upotreba CPP filma je u ambalaži za hranu, kao i u proizvodnji aluminijumskog premaza, farmaceutske ambalaže i očuvanja voća i povrća.

Trenutno je proizvodni proces CPP filmova uglavnom bacanje CO ekstruziranja. Ovaj proces proizvodnje sastoji se od višestrukih ekstrudera, višekanalnih distributera (obično poznatih kao "hranilice"), matični glave u obliku slova T. Glavne karakteristike ovog proizvodnog procesa su dobre površinske sjaja, visoka ravnost, tolerancija na malu debljinu, dobre mehaničke performanse proširenja, dobra fleksibilnost i dobra transparentnost proizvedenih tankog filmskih proizvoda. Većina globalnih proizvođača CPP-a koristi metodu lijevanja CO ekstruziranja za proizvodnju, a tehnologija opreme je zrela.

Od sredine 1980-ih, Kina je počela uvođenje opreme za proizvodnju stranih kastinga, ali većina su jednoslojnih struktura i pripadaju primarnoj fazi. Nakon unosa 1990-ih, Kina je uvela višeslojne crte proizvodne linije za proizvodnju filmskih filmova iz zemalja poput Njemačke, Japana, Italije i Austrije. Ova uvezena oprema i tehnologije su glavna sila kineske industrije glumljenog filma. Glavni dobavljači opreme uključuju Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer i Austrijsku orhideju. Kina je od 2000. godine uvela naprednije proizvodne linije, a natezano proizvedena oprema također je doživjela brzi razvoj.

Međutim, u usporedbi s međunarodnim naprednim nivoom, još uvijek postoji određeni jaz u razini automatizacije, kontrolni sistem za vaganje, automatsko podešavanje glave Debljina kontrole, debljine filma, mrežni sistem za oporavak materijala i automatsko namotavanje domaće opreme za filmsku opremu. Trenutno je glavni dobavljači opreme za CPP filmsku tehnologiju, između ostalog, među ostalim, među ostalim, Leifenhauser, i Austrijski Lanzin. Ovi strani dobavljači imaju značajne prednosti u pogledu automatizacije i drugih aspekata. Međutim, trenutni proces je već prilično zreo, a brzina poboljšanja tehnologije opreme je spora, a u osnovi nema praga za saradnju.

(5)Trenutni status i razvojni trendovi akrilonitrilne tehnologije

Propilenska tehnologija oksidacije amonijaka trenutno je glavna komercijalna ruta za proizvodnju akrilonitrila, a gotovo svi akrilonitrilni proizvođači koriste BP (Sohio) katalizatore. Međutim, postoje i mnogi drugi davatelji katalizatora koji bi mogli birati iz Mitsubishija Rayona (ranije Nitto) i Asahi Kasei iz Japana, aspresio je materijal za performanse (ranije Solutiju) iz Sjedinjenih Država i Sinopec.

Više od 95% akrilonitrilnih postrojenja širom svijeta koristi tehnologiju propilenskih amonijaka (poznata i kao sohio proces) pionira i razvio BP. Ova tehnologija koristi propilen, amonijak, zrak i vodu kao sirovine i ulazi u reaktor u određeni udio. Pod djelovanjem fosfora molibdena bizmuta ili antimona željeza moljnih katalizatora podržanih na silika gelu, akrilonitril se generira na temperaturi od 400-500℃i atmosferski pritisak. Zatim, nakon niza neutralizacije, apsorpcije, ekstrakcije, dehidrocijanacije i destilacijskih koraka, dobije se konačni proizvod akrilonitrila. Jednosmjerni prinos ove metode može dostići 75%, a nusproizvodi uključuju acetonitril, vodikov cijanid i amonijum sulfat. Ova metoda ima najveću industrijsku proizvodnju.

Od 1984. godine Sinopec je potpisao dugoročni ugovor sa INEOS-om i ovlašten je za korištenje INEOS-ove patentirane akrilonitrilne tehnologije u Kini. Nakon godina razvoja, Institut za petrohemijsko istraživanje Sinopec Shanghai uspješno je razvio tehničku rutu za propilenski oksidaciju amonijaka za proizvodnju akrilonitrila i izgradio drugu fazu projekta ACRYLONITRILE GRANICIJA SINOPEC ANQING 130000 TON. Projekt je uspješno pušten u rad u januaru 2014., povećavajući godišnji proizvodni kapacitet akrilonitrila od 80000 tona do 210000 tona, postajući važan dio akrilonitrilne osnove za proizvodnju akrilonitrila.

Trenutno su kompanije širom svijeta sa patentima za oksidacijsku oksidaciju propilena, uključujući BP, Dupont, Ineos, Asahi Hemijski i Sinopec. Ovaj proces proizvodnje je zreo i jednostavan za dobivanje, a Kina je također postigla lokalizaciju ove tehnologije, a njen učinak nije inferiorno od strane tehnologija za strane proizvodne tehnologije.

(6)Trenutni statusni i razvojni trendovi ABS tehnologije

Prema istrazi, procesni put ABS uređaja uglavnom je podijeljen na metodu cijepljenja losiona i kontinuiranoj skupnoj metodi. ABS smola razvijena je na osnovu modifikacije polistirene smole. 1947. američka gumena kompanija usvojila je proces miješanja za postizanje industrijske proizvodnje ABS smole; 1954. godine, kompanija Borg-Wamer u Sjedinjenim Državama razvila je losion graft polimerizirane ABS smole i realiziranu industrijsku proizvodnju. Pojava cijepljenja losiona promovirala je brzi razvoj ABS industrije. Od 1970-ih tehnologija proizvodne procese ABS-a unijela je period od velikog razvoja.

Metoda cijepljenja losiona je napredni proces proizvodnje, koji uključuje četiri koraka: sintezu butadiene lateksa, sinteze graffnog polimera, sinteze stirena i akrilonitrilnih polimera, te miješanjem post-tretmana. Specifični protok procesa uključuje PBL jedinicu, jedinicu za cijepljenje, san jedinicu i uređaj za miješanje. Ovaj proizvodni proces ima visok nivo tehnološke zrelosti i široko se primjenjuje širom svijeta.

Trenutno, zrela ABS tehnologija uglavnom dolazi od kompanija kao što su LG u Južnoj Koreji, JSR u Japanu, Dow u Sjedinjenim Državama, Novo Lake Oil Hemiter Co., Ltd. u Južnoj Koreji i Kellogg tehnologiji u Sjedinjenim Državama, sve koji imaju globalni vodeći nivo tehnološke zrelosti. Sa kontinuiranim razvojem tehnologije, proizvodni proces ABS-a takođe se neprestano poboljšava i poboljšava. U budućnosti mogu se pojaviti efikasniji, ekološki prihvatljiviji i energetski proizvod za uštedu energije, donoseći više mogućnosti i izazova razvoju hemijske industrije.

(7)Tehnički status i razvoj razvoja N-Butanol

Prema zapažanjima, glavna tehnologija za sintezu Butanol i Octanol širom svijeta je tekući-fazni ciklički proces sinteze s niskim pritiskom. Glavne sirovine za ovaj proces su propilen i sinteza plin. Među njima, propilen uglavnom dolazi iz integrirane samoplaljene, sa jedinicom potrošnje propilena između 0,6 i 0,62 tone. Sintetički plin uglavnom se priprema iz sintetičkog plina izduvnog plina ili uglja, sa jediničnom potrošnjom između 700 i 720 kubičnih metara.

Tehnologija sinteza s niskim pritiskom karbonil razvijena do Dow / David - tekući proces cirkulacije ima prednosti kao što su visoka stopa pretvorbe propilena, dugačak životni vijek katalizatora i smanjene emisije tri otpada. Ovaj proces je trenutno najnaprednija proizvodna tehnologija i široko se koristi u kineskom Butanolu i oktanolskom preduzeću.

S obzirom na to da je Dow / David tehnologija relativno zrela i može se koristiti u saradnji sa domaćim preduzećima, mnoga preduzeća će prioritizirati ovu tehnologiju pri odabiru ulaganja u izgradnju jedinica Butanol Octanol.

(8)Trenutni trendovi statusa i razvoja poliakrilonitrilne tehnologije

Poliacrylonitril (PAN) dobiva se putem besplatne radikalne polimerizacije akrilonitrila i važan je srednji u pripremi akrilonitrilnih vlakana (akrilna vlakna) i karbonska vlakna na bazi poliakrila. Pojavljuje se u bijelom ili blago žutom neprozirnom obliku u prahu, sa staklenom prijelaznom temperaturom od oko 90℃. Može se rastvoriti u polarnim organskim otapalima kao što su dimetilformamid (DMF) i dimetil sulfoksid (DMSO), kao i u koncentriranim vodenim rješenjima anorganskih soli poput tiocizanata i perčokata. Priprema poliakrilonitrila uglavnom uključuje polimerizaciju otopine ili vodenu polimerizaciju oborina akrilonitrila (an) sa ne-jonskim drugim monomerima i jonskim trećim monomerima.

Poliacrylonitril se uglavnom koristi za proizvodnju akrilnih vlakana, koji su sintetički vlakri izrađeni od akrilonitrilnih kopolimera sa masovnim procentom od više od 85%. Prema otapalima koji se koriste u proizvodnom procesu, mogu se razlikovati kao dimetil sulfoksid (DMSO), dimetil acetamid (DMAC), natrijum tiocijanat (Nascn) i dimetil formumid (DMF). Glavna razlika između različitih otapala je njihova rastvorljivost u poliakrilonitrilu, koja nema značajan utjecaj na određeni postupak proizvodnje polimerizacije. Pored toga, prema različitim komonomima mogu se podijeliti u točkovnu kiselinu (IA), metil akrilata (MA), akrilat (AM), i metil metakrilat (MMA), itd. Različiti CO monomeri imaju različite efekte na kinetiku i Svojstva proizvoda reakcija polimerizacije.

Proces agregacije može biti jedan korak ili dva koraka. Način korak se odnosi na polimerizaciju akrilonitrila i komonoma u stanju rješenja odjednom, a proizvodi se mogu izravno pripremiti u rješenje za predenje bez odvajanja. Pravilo u dva koraka odnosi se na polimerizaciju suspenzije akrilonitrila i komonija u vodi za dobivanje polimera, koji je odvojen, opranjen, dehidriran i drugi koraci za formiranje rješenja za predenje. Trenutno je globalni proizvodni proces poliakrilonitrila u osnovi isti, s razlikom u nizvodnim metodama polimerizacije i monomerima CO. Trenutno je većina poliakrilonitrilnih vlakana u raznim zemljama širom svijeta izrađena od ternarne kopolimera, a akrilonitrilni računovodstvo za 90%, a dodavanje drugog monomera u rasponu od 5% na 8%. Svrha dodavanja drugog monomera je poboljšanje mehaničke čvrstoće, elastičnosti i teksture vlakana, kao i poboljšati performanse bojanja. Najčešće korištene metode uključuju MMA, magistrira, vinil acetat itd. Pored toga, treći monomer iznosi 0,3% -2%, s ciljem uvođenja određenog broja hidrofilnih boja za bojenje, koji su podijeljeno na kationske skupine boja i kisele boje.

U sadašnjosti je Japan glavni predstavnik globalnog procesa poliakrilonitrila, a slijede su zemlje poput Njemačke i Sjedinjenih Država. Predstavnička preduzeća uključuju Zoltek, Hexcel, Cytec iz Japana, Dongbang, Mitsubishi i Sjedinjenih Država, SGL iz Njemačke i Formosa Plastics Grupe iz Tajvana, Kine, Kine. Trenutno je globalna tehnologija proizvodne procese poliakrilonitrila zrela, a nema puno prostora za poboljšanje proizvoda.